一、分装的技术要求有哪些？
一、生产前准备
1、检查设备及阀门开关是否正常，空机试运行。
2、检查生产现场是否清场达标。
二、分装标准
1、按产品包装规格设置好相关参数，并进行试装除皮称净重。试装净重符合标示装量后，方可进行连续分装工作。
2、在分装过程中，每15分钟应按产品标示装量进行1次装量检查，每次连续抽查3包。装量检查是检查净重，注意要除皮。内控装量标准为：标示装量×（1±3%）
3、装量检查过程中，如发现装量变动不符合要求，需将此前己分装好的产品进行复称，并对装量进行调整。
三、包装标准
1、封口机工作前进行检查是否正常，并进行预热。
2、封口处应严密、平整。不得出现封口不严、袋口脏污、烧焦、漏药等。如果出现超过1%的问题产品，应全部返工并承担相应的损失。
3、操作过程中检查包装上的批号是否清晰完整。
4、装盒、装袋、装箱：数量必须正确无误。装箱应整齐、方向一致，封箱要平整。所有盒、袋、箱及操作台上不得有药物或粉尘附着。
2 （1）小袋装袋（桶）标准：所有袋子朝同一方向装入。（2）大袋装箱标准：按同一方向进行装入，需交叉摆放的，右边为正向。
3、封箱胶带标准：封箱胶带在箱子两头交叉重叠5cm，胶带应粘牢不脱、平整。
4、打包带标准：产品内容物重量为14kg以下（含14kg）的，纵横两个方向各打一根（十字）。产品内容物重量为14.1kg～15kg的，纵向一根，横向两根（艹字）。产品内容物重量为15kg以上的，横两个方向各打两根（井字）。
5、贴标签要整齐、干净，无歪标、皱标、脏标、飞标、倒标。
6、合格证上的批号应与内外包装上批号一致相符、清晰；合格证要贴整齐，位置一致。
7、同一生产现场不得有2种以上产品，不得有同一产品不同批号或不同包装的产品；若需要有，应设隔离带明显隔离。
8、所有产品拼箱不得出现超过两个月的产品。仅限两个批次拼箱（跨年份的不得拼箱）。
四、清场清洁
生产现场必须保持清洁，每生产完一个品种或批号以及每天生产结束后，必须按照“清场清洁工作标准”要求进行清场清洁。
二、丝杠有哪些技术要求？
滚珠丝杠装配的技术要求：
1、改变滚珠丝杠放置方式滚珠丝杠的精度不够很多原因是因为放置的方式不对，不能用横向的放置方式，导致滚珠丝杠出现零件受重力的影响导致精度不精确的问题，所以要改变丝杠的放置方式，垂直的放置滚珠丝杠，让滚珠丝杠内部的原件受重力的改变，从而作上下运动，这样滚珠丝杠内部的原件就不会因为贴着丝杠的外壁，从而引起和丝杠外壁的摩擦，影响原件的精度，所以垂直放置滚珠丝杠能解决因为横向放置滚珠丝杠导致的重力影响问题，保证不会因为重力因素影响精度。
2、增加装配的方式的正确性滚珠丝杠在装配的时候要采用专业的装配人员，不能随便就让其人员进行装配，而且要用科学的方式对装配人员进行一定培训，没有专业培训的人员装配这会导致装配不当，影响丝杠的精度，在对于装配技术人员的装配工作上，不仅要做到严格的要求，还要根据实际的情况，对装配人员进行科学的装配方法培训教学，保证装配技术人员能够利用科学的装配方法进行装配，对于装配的每道工序都要严格要求，而且装配的人员，要严格要求，保证不会因为装配不当影响丝杠精度。
3、采用正确的检测方法在丝杠精度的检测过程中，检验员要采用千分表配合磁力表座，以工作台直线导轨滑座为，检测基准进行检测，要统一检测方式，这样才能保证检测的精度明了。最重要的问题就是检测精度的仪器要及时的进行更新换代，一定要保证丝杠精度的检测人员能够利用最新式的检测仪器，因为以前的检测仪器对于滚珠丝杠的不断变化难以适应，所以使用最新的检测仪器能够保证，滚珠丝杠的精度得到更精确的检测，也要统一科学的检测方法，保证滚珠丝杠的精度检测得到最准确的数值。
4、采用正确的装配工艺在滚珠丝杠装配的时候，要采用严格正确的装配工艺，而且要保证及时清理滚珠丝杠上的灰尘，灰尘进入丝杠中会磨损丝杠内部原件，导致丝杠出现精度不够的问题，所以不仅要完善装配工艺，还要及时进行除尘。保证不会因为灰尘的进入导致滚珠丝杠内部零件磨损出现精度不够的问题。规范滚珠丝杠的装配工艺，对滚珠丝杠的装配人员进行科学规范的教育，要严格的把握每一道工序的装配要求严格进行滚珠丝杠的装配，保证丝杠装配不会出现问题。滚珠丝杠装配的问题：1、滚珠丝杠的精度不够滚珠丝杠本身在入库的时候会进行一定的检查，自身本身是没有什么质量的问题，主要的精度不够的问题是出现在滚珠丝杠在放置的时候很多是横向放置的，横向放置出现的一个重要问题是会因为重力直接受力于零件上，重力的作用导致滚珠丝杠内部的主要零件出现变形的问题，或者零件和丝杠外壁摩擦，导致远见出现贴壁现象，导致滚珠丝杠的零件因为重力因素，影响精确度。2、装配方式不当影响丝杠精度在丝杠装配的工作上应当采用专业的技术人员进行装配，但是现在装配丝杠的时候很多都不是专业的人员进行装配，随便的机械工人都能装配滚珠丝杠，所以不专业人员装配的滚珠丝杠就会存在一定问题，或者因为操作不注意，导致丝杠在装配时候各部分原件出现错位，或者是损坏的问题，这些装配的时候出现损坏，都会直接影响丝杠精度。3、检测方法不正确在滚珠丝杠装配设备的检测时候，很多检测人员采用的检测基准不同，导致检测时候丝杠的精度不一样，很多检测人员方法不正确，也会导致精度出现误差。滚珠丝杠在检测的时候由于很多人员对于自己的检测方法存在不
三、茭白的品种有哪些？
茭白在中国栽培历史悠久，各地引种和分布广泛，且因茭株本身和寄生的黑粉菌任何一方的变异，都可引起种性改变，故其变异类型较多，通过选择形成的地方品种也较多，品种资源非常丰富。茭白的类型按孕茭季节可分为一熟茭（单季茭）和两熟茭（双季茭）；按孕茭对温度的要求分为高温孕茭（较耐高温）型和低温孕茭（不耐高温）型；按肉质茎形态可分为蜡台型、梭子型等。
长江流域茭白一般都根据其孕茭季节和成熟期的不同，分为单季茭和双季茭两种类型，每一类型又有很多地方品种。
四、再生剂的技术要求有哪些？
树脂在工作过程中因某种原因失效后，需要采用再生剂进行恢复其离子交换能力，再生剂的质量与漂莱特离子交换树脂再生效果有很大的关系，因此在选择是应该要重视。 漂莱特树脂经常采用的再生剂一般有以下几种： 1.离子交换树脂的再生剂有盐(NaCl)、酸(I-ICI, H2SO4)、碱(NaOH)等。在寒冷地区碱液储存槽在寒冷地区内应设加温装置。碱液也可采用固体氢氧化钠，但需要蒸汽加热溶解，操作麻烦。 在化工企业中，有采用硝酸作为阳床再生剂。为防止硝酸的强氧化性对阳离子交换树脂造成破坏，一般控制再生剂的浓度在2%至2. 5%，再生剂的用量为理论量的2至3倍，阳离子交换树脂的工作交换容量在800mol/m³左右。 再生剂管路采用耐硝酸腐蚀不锈钢材质，橡胶在硝酸的强氧化性作用下易老化开裂，失去防腐作用，为此阳床内壁涂刷抗硝酸涂料。 2.硫酸与盐酸再生剂区别 再生酸消耗量较HCI再生低，但H2SO4再生操作较H。再生复杂并且由于再生时浓度控制得低，再生耗时较氯化氢再生长，废水排放量较HCI再生高。H2SO4再生漂莱特阳离子树脂酸消耗成本比氯化氢再生稍高，但H2SO4再生产生的废水，中和处理成本较氯化氢再生产生的废水中和处理成本低得多，使脱盐水装置总生产成本降低，并且废水中SO2-4离子比CI-离子易处理。由于硫酸与盐酸的再生流速，流量不同再生装置设计也有区别，在选用离子交换器时要注明采用那种再生剂。 3.H2SO4稀释发热量计算 采用硫酸再生时有时把浓硫酸先稀释到一定浓度，此时要考虑浓硫酸稀释时的发热量随溶液温度升高，稀释后限制溶液温度不超过55℃。~~~有问题可以继续咨询我哦！
五、充电桩的技术要求有哪些？
1. 充电桩（栓）电源输入电压：三相四线380VAC±15%，频率50Hz±5%。
2.充电桩（栓）应满足充电对象。
3. 充电桩（栓）输出为直流电，输出电压满足充电对象的电池制式要求。
4.最大输出电流满足充电对象的电池制式1C的充电要求，并向下兼容。
六、齿轮装置的技术要求有哪些？
齿轮传动机构的装配技术要求有：
1、齿轮孔与轴的配合要适当，满足使用要求 。（1） 、空套齿轮在轴是上不得有晃动现象；（2） 、滑移齿轮不应有咬死或阻滞现象；（3） 、固定齿轮不得有偏心或歪斜现象。
2、保证齿轮有准确的安装中心距和适当的齿侧间隙。（1） 、齿侧间隙系指齿轮副非工作表面法线方向距离；（2） 、侧隙过小，齿轮转动不灵活，热胀时易卡齿，加剧磨损；（3） 、侧隙过大，则易产生冲击振动。
3、保证齿面有一定的接触面积和正确的接触位置。
七、作业平台技术要求有哪些？
一、导轨式升降平台应按照技术要求承载货物，严禁超载超重，更不允许载人。
二、导轨式作业平台四周应有护栏或其他防护结构，高度不小于900mm，宽度不小于450mm。
三、护栏结构应能承受沿水平方向作用在顶部护栏或中间横栏上的360N/m的外力，护栏终端支杆应能承受900N来自各方向向对杆顶端的外力。 四、导轨式升降平台进出口处的门不得向外开，此门也可用栏杆、挡链或其他有效设施代替，宽度不小于350mm。 五、进行带电作业的升降平台，应于支撑地面绝缘或采用绝缘平台，绝缘平台必须在平台上注明绝缘电压及其检测周期。升降平台上应设有平台额定载荷及最大平台高度的醒目标志。 六、钢丝绳或链条承受作业平台额定载荷时，钢丝绳或链条的安全系数不得小于8。
八、安装轴承有哪些技术要求？
1.装配滚动轴承前，应测量轴承的配合尺寸，按轴承的防锈方式选择适当的方法清洗洁净；轴承应无损伤，无锈蚀、转动应灵活及无异常声响。
2.采用温差法装配滚动轴承时，轴承被加热温度不得高于100℃；被冷却温度不得低于／80℃。
3.轴承外圈与轴承座或箱体孔的配合应符合设备技术文件的规定。对于剖分式轴承座或开式箱体，剖分接合面应无间隙；轴承外圈与轴承座在对称中心线的120°范围内与轴承盖在对称中心线90°范围内应均匀接触，并应采用0.03mm塞尺检查，塞入长度应小于外圈长度的1/3。轴承外圈与轴承座或开式箱体的各半圆孔间不得有夹帮现象。
4.轴承与轴肩或轴承座档肩应靠紧；圆锥滚子轴承和向心推力球轴承与轴肩的间隙不得大于0.05mm，与其他轴承的间隙不得大于0.1mm。轴承盖和垫圈必须平整，并应均匀地紧贴在轴承端面上。当设备技术文件有规定时，可按规定留出间隙。
5.装配轴两端用径向间隙不可调的、且轴的轴向位移是以两端盖限定的向心轴承时，应留出间隙。当设备技术文件无规定时，留出间隙可取0.2～0.4mm。
6.向心轴承、滚针轴承、螺旋滚子轴承装配后应转动灵活。当采用润滑脂的轴承时，装配后在轴承空腔内应加注65％～80％空腔容积的清洁润滑脂，但稀油润滑的轴承，不得加注润滑脂。
7.单列向心球轴承、向心推力圆锥滚子轴承、向心推力球轴承装在轴颈上和轴承座内的轴向预紧程度（轴向预过盈量），应按轴承标准或设备技术文件的规定执行。
九、航天飞船有哪些技术要求？
宇宙飞船(英语名为space ship )，是一种运送航天员、货物到达太空并安全返回的一次性使用的航天器。它能基本保证航天员在太空短期生活并进行一定的工作。它的运行时间一般是几天到半个月，一般乘2到3名航天员。
世界上第一艘载人飞船是“东方”1号宇宙飞船。它由两个舱组成，上面的是密封载人舱，又称航天员座舱。这是一个直径为2.3米的球体。舱内设有能保障航天员生活的供水、供气的生命保障系统，以及控制飞船姿态的姿态控制系统、测量飞船飞行轨道的信标系统、着陆用的降落伞回收系统和应急救生用的弹射座椅系统。另一个舱是设备舱，它长3.1米，直径为2.58米。设备舱内有使载人舱脱离飞行轨道而返回地面的制动火箭系统，供应电能的电池、储气的气瓶、喷嘴等系统。“东方”1号宇宙飞船总质量约为4700千克。它和运载火箭都是一次性的，只能执行一次任务。
1966年3月17日，“双子星座”8号的宇航员进行了首次太空对接。之后不久，由于飞船损伤系统突然失灵，宇航员们不得不进行紧急着陆处理。宇航员尼尔-A-阿姆斯特朗和戴维-R-斯考特在计划为期3天的飞行使命中的第5圈飞行时，操纵其双子星座封舱与阿根纳号宇宙飞船对接成功。半小时后，双子大发了像星号密封舱开始旋转并失去控制。接着，宇宙飞船上12只小型助推火箭中的一只原因不明地起火。宇航员随即将其飞行器与阿根纳号分离，并成功地在太平洋上降落。质量约为4700千克。
宇宙飞船的分类
至今，人类已先后研究制出三种构型的宇宙飞船，即单舱型、双舱型和三舱型。其中单舱式最为简单，只有宇航员的座舱，美国第1个宇航员格伦就是乘单舱型的“水星号”飞船上天的；双舱型飞船是由座舱和提供动力、电源、氧气和水的服务舱组成，它改善了宇航员的工作和生活环境，世界第1个男女宇航员乘坐的前苏联“东方号”飞船、世界第1个出舱宇航员乘坐的前苏联“上升号”飞船以及美国的“双子星座号”飞船均属于双舱型；最复杂的就是三舱型飞船，它是在双舱型飞船基础上或增加1个轨道舱（卫星或飞船），用于增加活动空间、进行科学实验等，或增加1个登月舱（登月式飞船），用于在月面着陆或离开月面，前苏联/俄罗斯的联盟系列和美国“阿波罗号”飞船是典型的三舱型。联盟系列飞船至今还在使用。
宇宙飞船技术要求
虽然宇宙飞船是最简单的一种载人航天器，但它还是比无人航天器（例如卫星等）复杂得多，以至于到目前仍只有美、俄、中三国能独立进行载人航天活动。
麻雀虽小，五脏俱全。宇宙飞船与返回式卫星有相似之处，但要载人，故增加了许多特设系统，以满足宇航员在太空工作和生活的多种需要。例如，用于空气更新、废水处理和再生、通风、温度和湿度控制等的环境控制和生命保障系统、报话通信系统、仪表和照明系统、航天服、载人机动装置和逃逸生系统等。
当然，掌握航天器再入大气层和安全返回技术也至关重要。尤其是宇宙飞船，除了要使飞船在返回过程中的制动过载限制在人的耐受范围内，还应使其落点精度比返回式卫星要高，从而及时发现和营救宇航员。前苏联载人宇宙飞船就曾因落点精度差，结果使宇航员困在了冰天雪地的森林中差点被冻死。目前，掌握航天器返回技术的国家只有美国、俄罗斯和中国。人上天有三个条件，除要研制出载人航天器外，还必须拥有运载力大、可靠性高的运载工具；应弄清高空环境和飞行环境对人体的影响，并找到有效的防护措施。
天高任船飞。未来的宇宙飞船将朝三个方向发展：有多种功能和用途；返回落点的控制精度提高到百米级的范围以内；返回地面的座舱经适当修理后可重复使用。
十、车螺纹有哪些技术要求？
车削螺纹的技术要求：
1．车刀左右切削刃之间的夹角要小于2倍齿行角（40º），一般为
39º30'。
2．车刀材料为强度和硬度都比较好的高速钢（W18Cr4V）。
3．刃磨时，刀头宽度要小于牙槽底宽（0.3mm～0.5mm），以便左右车削并留有精加工余量。
4．在切削钢料时，纵向前角γp=10º～15º，纵向后角αp=6º～8º。
5．由于螺纹升角影响较大，车刀左刃后角αol=（3º～5º）+γ，右刃后角αor=（3º～5º）-γ。
5．刀尖适当导圆，用以增加刀尖强度，一般R＝（1.5～3）mm。
知识点延伸：
车削螺纹应注意：
①确定车螺纹切削深度,将中滑板刻度调到零位，开车，使刀尖轻微接触工件表面，然后迅速将中滑板刻度调至零位，以便于进刀记数。
②试切第一条螺旋线并检查螺距。
③用刻度盘调整背吃刀量，开车切削。螺纹的总背吃刀量ap与螺距的关系按经验公式ap≈0.65P，每次的背吃刀量约0.1左右。
④车刀将至终点时，应做好退刀停车准备，先快速退出车刀，然后开反车退出刀架。
⑤再次横向进刀，继续切削至车出正确的牙型。
1)注意和消除拖板的“空行程”.当第一条螺旋线车好以后，第二次进刀后车削，刀尖不在原来的螺旋线(螺旋桩)中，而是偏左或偏右，甚至车在牙顶中间，将螺纹车乱这个现象就叫做“乱扣”。
2)预防乱扣的方法是采用倒顺(正反)车法车削。在用左右切削法车削螺纹时小拖板移动距离不要过大，若车削途中刀具损坏需重新换刀或者无意提起开合螺母时，应注意及时对刀。